Crazy Lobster : de la pièce composite sur-mesure à la construction navale bas carbone

Installée au port de Saint-Brieuc, Crazy Lobster fabrique des pièces composites haut de gamme pour les chantiers navals et la course au large. Entre R&D appliquée, ancrage breton et réduction de son empreinte carbone, l’entreprise prépare l’ouverture d’un second site pour passer à la vitesse supérieure. Présentation avec Étienne Heude, associé et ingénieur chargé des études R&D chez Crazy Lobster. 

Une entreprise de pièces composites sur mesure 

Pouvez-vous nous présenter Crazy Lobster ? 

Crazy Lobster est avant tout une entreprise de fabrication de pièces composites, avec un atelier de 16 personnes au port de Saint-Brieuc. L’essentiel de notre activité, c’est la fabrication sur mesure de pièces composites haut de gamme pour des chantiers navals : pièces uniques, prototypes, démonstrateurs. Nous travaillons principalement à l’unité ou en très petite série.  

Nous sommes autonomes sur toute la chaîne de fabrication : bureau d’études pour la conception et la gestion de projet, machines d’usinage pour les moules, et compétences pour fabriquer les pièces. Nous maîtrisons différents procédés de fabrication, avec une expertise particulière en infusion. Nous assurons aussi la finition, par exemple des appendices prêts à être posés ou peints. 

À côté, notre R&D développe nos compétences en interne pour répondre à des projets de plus en plus atypiques. Nous réalisons également des travaux de recherche pour le compte de nos clients. Notre agrément Crédit Impôt Recherche leur permet, de bénéficier du CIR sur les prestations éligibles. 

Notre bâtiment actuel fait environ 700 m², et nous rénovons un deuxième site de plus de 1 000 m² et 400 m² de locaux sociaux. 

Quelle est la typologie des clients de Crazy Lobster ? 

Aujourd’hui, c’est surtout l’industrie nautique : des chantiers de yachts, qui font de la petite série ou ont été créés pour un yacht unique. Nous travaillons avec des chantiers comme Gunboat, Black Pepper Yachts, JFA, FC Cube, et un trimaran est en cours chez CDK Technologies. Des écuries de course au large nous sollicitent aussi pour des appendices, des refits, des pièces à changer ou des réparations, de l’IMOCA au Multi50 jusqu’à la Class40. Comme nous faisons du sur-mesure, nous répondons aussi à des projets atypiques : nouvelles éoliennes, projets sous-marins avec l’Ifremer, automobile, agricole. Ce sont des choses qui sortent de l’ordinaire. 

Quelle importance Crazy Lobster accorde-t-il à la R&D ? 

Nous avons un peu plus de deux personnes à temps plein sur la R&D, ce qui est important pour notre taille. C’est dans l’ADN de l’entreprise, fondée en 2019 par Tual Le Guillerm, qui était aussi enseignant et a gardé ce côté universitaire. Dès le début, certaines missions étaient dédiées à la recherche pour d’autres entreprises, et beaucoup de sociétés font appel à nous grâce au crédit d’impôt recherche. 

Être un peu hybrides entre production et recherche explique, je pense, notre standard de qualité élevé : nous développons nos compétences en interne et nous caractérisons nous-mêmes nos produits. 

Nos travaux de R&D combinent recherche appliquée et développement expérimental. Ils visent à lever des verrous techniques, développer de nouveaux procédés et faire progresser nos capacités de production. Comme c’est toujours du prototype, nous devons progresser tout le temps pour nous démarquer de la concurrence. Sans nos programmes de recherche, nous n’aurions pas des qualités très élevées à des coûts assez compétitifs. Typiquement, nous avons aujourd’hui un projet sur les infusions de très forte épaisseur. 

Qu’est-ce qui différencie Crazy Lobster des autres acteurs du composite ?  

Notre suivi de projet facilite beaucoup la vie des clients. Nous nous mettons à leur place, nous les tenons très informés et nous prenons les bonnes décisions pour résoudre les problèmes. Crazy Lobster est aussi une structure très agile, contrairement aux grosses structures qui comptent beaucoup d’intermédiaires, donc très réactive. Nous avons très peu de problèmes de non-qualité, donc une image d’entreprise assez fiable. Il n’est quasiment jamais arrivé que nous soyons en retard, sauf changements dans le projet ou circonstances particulières. 

Saint-Brieuc, un ancrage territorial assumé 

Qu’apporte l’implantation à Saint-Brieuc, alors qu’on pense plus volontiers à Lorient quand on parle de composite ? 

On pourrait y voir un point négatif, le fait d’être isolé de la Bretagne Sud. Notre positionnement sur les pièces composites techniques et sur mesure reste relativement rare dans le nord de la Bretagne. Certains clients apprécient ce côté plus confidentiel, avec moins de bruits de ponton qu’à Lorient. Nous sommes surtout au port du Légué, où il y a encore de la place et des choses intéressantes à faire. Il a fallu du temps pour faire connaître notre activité et notre projet industriel, mais nous bénéficions aujourd’hui d’un véritable soutien du territoire. Ces métiers sont mal connus, mais nous sommes pris au sérieux, et nous avons la capacité de nous faire un site industriel au port du Légué. 

Il y a aussi l’IUT de Saint-Brieuc, qui propose une formation en composites. Beaucoup de gens du coin descendaient à Lorient : en apprenant que nous avions ce site, quelques-uns ont voulu revenir chez eux. Ils sont contents de trouver en Bretagne Nord un endroit où travailler dans les composites, la course au large ou le nautisme, car il n’y a pas d’autre chantier en composite pur comme nous. 

Quels liens existe-t-il entre l’IUT de Saint-Brieuc et Crazy Lobster ? 

Sur les 16 personnes de l’entreprise, une dizaine sont passées par l’IUT. Le fondateur y est enseignant, et nous sommes parrains de la promotion du BUT Sciences et Génie des Matériaux de l’établissement qui a commencé en septembre. Ce n’est pas un partenariat officiel, mais nous prenons régulièrement des stagiaires, des apprentis ou des alternants, et cela se passe bien. Je donnais moi-même des cours de temps en temps, un peu moins maintenant parce que nous sommes très pris. 

Quelle place le bois occupe-t-il par rapport au composite ? 

Nous nous servons un peu du bois dans nos outillages et dans quelques pièces. C’est en partie la suite de projets de recherche visant à baisser le bilan carbone des pièces : réemploi, optimisation des taux de chute, combinaisons incluant du bois. Cela a débouché sur quelques pièces, notamment un foil de wing, qui était un beau démonstrateur. Mais l’entreprise était encore jeune, et pour continuer, il aurait presque fallu créer une entreprise à part. C’était trop différent de notre activité, et nous avons fait le choix de ne pas y aller. Nous avons fait de belles pièces par la suite, notamment des foils bois-carbone pour Armel Tripon, qui a construit un catamaran innovant en bois. 

Les chantiers navals ont leur propre bureau d’architecture, et nous respectons les plans de fabrication. Dès qu’un projet est plus atypique, nous proposons des solutions différentes qui peuvent réduire le bilan carbone tout en fonctionnant bien. Nous avons une demande dans ce sens et nous aimons bien ça, mais cela reste une petite part de l’activité. 

Réduire l’impact environnemental : des engagements chiffrés

Comment Crazy Lobster aborde-t-il la réduction de son impact environnemental ? 

Cela reste de la production. Certains te diront qu’il faudrait arrêter de produire, mais nous pensons que d’autres le feront de toute façon : autant le faire de la manière la plus saine possible, ou en tout cas la moins mauvaise. Déjà, il s’agit d’être conscient de l’impact de sa production. Pour le projet de 24 pieds, par exemple, nous voulons faire une ACV (analyse de cycle de vie) complète du bateau. 

Quand un projet n’a pas de plan précis et que nous faisons la conception, nous proposons toujours une solution alternative, car on utilise très souvent du carbone ou du verre là où ce n’est pas forcément nécessaire. Ensuite, ce sont les clients qui décident. 

Pour notre futur site, nous bénéficions d’un soutien important de l’ADEME, notamment pour les investissements liés à la réduction de notre empreinte environnementale. L’idée est de faire de l’industrie 2.0 et de concrétiser nos idées. Ce n’est pas du vent : nous avons des indicateurs précis, définis dès le dépôt du dossier, à atteindre au bout d’un an ou deux, sinon nous n’avons pas l’aide, ou pas en totalité. C’est un vrai engagement. 

Ces objectifs sont-ils chiffrés ? 

Selon les pièces et les procédés de référence, nos méthodes de fabrication peuvent permettre des réductions significatives de l’empreinte carbone, notamment grâce à l’utilisation de procédés à froid et à l’optimisation des matériaux et des outillages.  

Neptune : concilier performances mécaniques et bilan carbone

En quoi consiste le projet Neptune ? 

Le projet NEPTUNE vise à développer et fiabiliser des procédés d’infusion de composites de très fortes épaisseurs, notamment pour la fabrication de foils, en conciliant performances mécaniques élevées et réduction de l’empreinte environnementale. 

C’est un projet de recherche monté avec l’Ifremer et la région Bretagne, pour progresser et monter en compétence sur la fabrication de foils. Aujourd’hui, il n’y a plus de projet de recherche où le bilan carbone ne rentre pas en compte, avec des critères chiffrés. Il n’est pas dit que cela fonctionne, mais nous avançons bien sur de nombreux problèmes de mise en œuvre et d’outillage. 

Les deux objectifs sont les propriétés mécaniques et le bilan carbone. Beaucoup de gens ne veulent faire aucune concession sur la mécanique : ils sont déjà à la limite de ce qu’ils peuvent faire, et le bilan carbone ne doit pas la dégrader. L’objectif du projet est de montrer qu’on peut faire les deux.